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    氧量和一氧化碳浓度的大小会影响rto废气处理焚烧炉的燃烧效果

    发布时间: 2022-07-15  点击次数: 20次
      rto废气处理焚烧炉在最大负荷运行时的参数如上述所述,由于垃圾的热值在不断的变化,会在此基础上做一些微量调整。焚烧炉内的燃烧情况可通过炉膛火焰电视直观观测,但这种方式难以确定是何种原因引起的负荷波动,无法对焚烧炉做出相对应的调整。负荷波动对参数直接的影响是炉膛温度的变化,其次是炉膛出口的氧气和一氧化碳浓度的变化。在稳定的燃烧工况下,炉膛出口的氧含量为7%左右,一氧化碳浓度在10%以下,不得超过55%(北京地区),如果这两个参数的变化较大,说明炉内的燃烧效果不理想。根据氧量和一氧化碳浓度的变化,可做出如下调整:
     
      (1)氧量增大,一氧化碳浓度正常:
     
      发生此现象最有可能的原因是总风量过大,炉内过量空气系数过高,导致氧量上升。这种现象短时间内不会过大降低炉膛温度。炉内空气过多会导致表层的垃圾迅速燃烧,而内部的垃圾不能燃烧完全,若不及时处理,长时间后一氧化碳浓度也会升高,最终导致焚烧炉负荷下降。此时最直接的调整方法是降低二次风机的转速或者关小二次风机入口挡板,若二次风机已经在最小负荷,可相应的调整一次风机,使喷入炉内的总风量减小。
     
      (2)氧量增大,一氧化碳浓度增大:
     
      这种现象是在焚烧过程中出现最频繁的,氧量增大表示有足够的氧气参与燃烧,一氧化碳浓度增大说明炉内的垃圾没有及时燃烧,最有可能的原因的炉内垃圾料层过厚或局部料层过后。料层过厚会使一次风不能穿透垃圾,导致垃圾不能干燥完全,燃烧区表层的垃圾在燃烧,而覆盖在底层的潮湿垃圾不能与炉内足够氧气接触参与燃烧,只能被不断加热,产生大量一氧化碳,一氧化碳又会和炉内底部的氧气反应生成大量二氧化碳,最终导致表层的垃圾也不能很好的燃烧。通过观火孔可见炉内火焰不高,并有大量白烟冒出,严重者可能导致炉膛熄火。此时应该减小给料器的速度或停止给料器,增大一次风量,提高一次风压,若不能维持炉膛温度,可启动辅助燃烧器,通过火焰电视观察炉内的燃烧情况,可缓慢恢复到额定工况。
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